生產穩定，設備先行。一直以來，漢鋼公司軋鋼廠以設備的安全運行和性能提升為著力點，積極在設備全壽命周期管理方面謀篇布局，探索運用“設備＋”管理模式，為提升工業線材質量，軋鋼轉型升級賦能。
設備＋全新標準
在軋鋼廠設備管理全體工作人員的共同努力下，2022年3月底《軋鋼廠設備三大標準》修訂工作全部結束，這標志著軋鋼設備管理水平再上新臺階。此項修訂工作，軋鋼廠組織技術人員依據設備使用說明書，結合當前設備運行、維護記錄，并經過前幾年現場使用情況，統計整理出存在內容不全面、標準不具體、可操作性不強等問題。同時根據問題點，軋鋼廠以電氣與機械為兩個專業口，邀請專業技術人員進行評估與指導，通過對疑難雜癥進行完善、優化，并新增了一些表格、圖片，使新標準更加通俗易懂，操作、維護及檢修人員也更易于掌握和應用。此外，在標準中涵蓋了設備點檢、潤滑、維護等多方面的新知識點，確保了維修與崗位人員能及時發現潛在隱患點，對軋鋼設備管理工作起到積極助推作用。
設備＋技術改造
此前，軋鋼廠高線風冷線由于生產需要，14臺風冷風機運行中電能消耗巨大，為響應國家“低碳節能”號召，軋鋼廠采取“引進來”的措施，對2號高線風冷線現配6臺離心式控冷風機進行技術改造。
自改造后運行以來，通過實際計量電流對比，同等冷卻速率條件下節能率達到預期要求，且鋼材產品質量合格不受影響。同時項目實施投入使用，經現場測量冷卻能力大于現有能力，鋼材同圈性能差異小于國家標準要求，耗電量對比較改造前同等風量下節約電能35％左右。
除此之外，為做到設備精細管理同步進行，軋鋼廠對風冷風機進行統一編號，確保管理有序，對使用周期維護、開關機時間等方面制定監督考核辦法，杜絕資源浪費，從管理層面下狠功夫，扎實推進低碳節能行動。
設備＋破解瓶頸
自始至終軋鋼廠聚焦設備瓶頸問題進行重點攻關，日前，軋鋼廠棒線穿水冷卻系統不能滿足生產需求，導致軋線被迫降速軋制，使得產量一度受限。
為解決這一生產“瓶頸”問題，軋鋼廠設備科積極應對，組織技術人員進行靶向攻關，經過分析論證后，決定對穿水系統實施改進。重新制作穿水器底座，并在原有穿水組的基礎上增設一組穿水管，確保穿水組的冷卻能力，不僅滿足產品力學性能的需求，及時消除了制約生產的缺陷，也有效提高了生產機時產量。
經檢驗，改進后生產中均能按正常速度軋制，產品上冷床溫度均能控制在要求范圍內。機時產量從以往的每小時155噸提高到每小時170噸，達到預期效果。
設備＋節能降耗
科學技術是第一生產力，創新是引領發展第一動力。，為降低設備故障與提高生產效率，2021年以來軋鋼廠通過一系列的小改小革，解決設備智能化管理問題。軋鋼廠高線加熱爐區域液壓站、汽化循環泵共有的10臺電機一直運用直接啟動方式運行，但由于啟動時電流過大，抽屜柜插件頻繁損壞，導致供電母排“放炮”、變壓器跳閘，造成長時間停爐保溫，給生產帶來極大影響。
為解決此問題，軋鋼廠設備科成立技術攻關小組，將加熱爐區域液壓站、汽化循環泵10臺電機直接啟動的運行方式改造為“軟啟動”運行。在啟動電動機時，晶閘管的輸出電壓逐漸增加，電動機逐漸加速，直到晶閘管全導通，電動機工作在額定電壓的機械特性上，實現平滑啟動，降低啟動電流，避免啟動過流跳閘。
目前，對高線工段加熱爐液壓主泵、汽化循環泵的8臺90KW電機，2臺75KW電機進行了改造，徹底解決了啟動時過流分閘“放炮”、變壓器跳閘造成的生產誤機等問題，年節省備件材料22.3萬余元。（軋鋼廠 董曉芬）
